В этом году исполнилось 150 лет ОАО «Мельинвест» - российскому лидеру
в области мельничного, элеваторного и зерноочистительно-сушильного
оборудования. О проблемах послеуборочной обработки зерна, накопившихся
за последние годы в сельском хозяйстве рассказывает генеральный
директор ОАО «Мельинвест» Марат Абдюшев.
Хранение и переработка произведенного зерна является стратегическим сектором экономики для всех стран мира, поскольку он связан с обеспечением продовольственной безопасности и независимости каждого государства.
Сегодня Россия в среднем производит 80 миллионов тонн зерна. В зерновой отрасли наметилась положительная тенденция.
Одним из показателей развития АПК у нас считается техническая оснащенность производителей зерна - рост парка комбайнов, тракторов, плугов, культиваторов и т.д. Но машинно-тракторная техника – далеко не весь цикл производства зерна.
А какая техника принимает зерно с поля? И какого качества зерно мы соберем и отправим на элеваторы и хлебокомбинаты? Эти вопросы являются одними из ключевых в зернопроизводстве.
Нередки случаи, когда героическими усилиями собранное зерно хранится по 2-3 месяца в условиях напольного складирования, в томительном ожидании послеуборочной обработки. Влажное, засоренное посторонними примесями и насекомыми…
Зерно – живая субстанция. Уже через 10 дней, в силу естественных биофизических процессов, оно начинает терять клейковину и свою питательную ценность. Превращается из продовольственного в фуражное. Теряет качество и рыночную стоимость.
Послеуборочная обработка – это ключевое звено в производстве зерна. От него зависит, насколько окупятся затраты на все предыдущие стадии цикла. Имеет ли смысл вносить удобрения, сеять элитные семена, приобретать в кредит комбайны и трактора, платить премии механизаторам, чтобы рекордный урожай пролежал два месяца без обработки?
Само наличие в хозяйствах послеуборочной техники помогает правильно и эффективно спланировать уборку и более рационально использовать парк комбайнов и транспортно-уборочной техники, позволяет начинать уборку зерновых в период завершения молочно-восковой спелости зерна.
Постоянное наращивание производства зерна в развитых зернопроизводящих странах неразрывно связано с созданной за многие десятилетия и периодически совершенствующейся инфраструктурой уборки, обработки и хранения урожая.
Непозволительные потери
В 80-е годы пункты приема, очистки и сушки зерна принудительно возводились буквально в каждом хозяйстве. И только благодаря остаткам этого советского парка послеуборочной техники мы сейчас хоть как-то обрабатываем урожай зерновых.
Но срок эксплуатации этой техники – 15 лет и он давно истек. Сейчас она стремительно стареет и вот-вот выйдет из строя – вся и разом! Демографическая ситуация на селе такова, что перекидать лопатой 70-80 миллионов тонн зерна в масштабах страны невозможно. А без обработки и сушки зерно остается гнить на току.
По экспертной оценке потери зерна в среднем в России составляют 17%, что по сравнению с дореформенным периодом больше в 2-3 раза. В отдельных регионах при неблагоприятных погодных условиях хозяйства теряют по 25-40% собранного урожая. Причем только 25% потерь связано с технологией уборочных работ, 1% - транспортировкой и до 74% потерь приходится на послеуборочный период (переработку и хранение). Послеуборочные потери зерна превосходят по объему экспортный потенциал страны, а при нынешней удачной конъюнктуре мирового зернового рынка это недопустимое расточительство. В тоже время средний мировой показатель потерь составляет около 5%. Разрыв колоссальный!
Безусловно, он объясняется разным уровнем агротехники в России и на Западе.
Производительности комбайнов в России не хватает более чем в 2 раза по сравнению с нормой. Уборка ведется в любую погоду, круглосуточно, с поля поступает сырое и засоренное зерно. И при этом производительность пунктов послеуборочной обработки отстает от уборочной техники в 2-3 раза! Сушильной техникой российские хозяйства обеспечены всего на 25%, зерноочистительной на 45%, зернохранилищами на 40%...
Из-за сложных погодных условий России в сушке нуждается 80% от валового сбора зерна. А кукуруза, масличные и бобовые культуры, имеющие большой экспортный потенциал, нуждаются в обязательной просушке. Их производство должно быть обеспечено сушилками на 100%. Крайне необходима качественная обработка и при подготовке сортовых семян.
Только благодаря сокращению потерь зерноочистительно-сушильный комплекс окупается уже в первый же год эксплуатации. Ведь потери на каждую тысячу тонн зерна составляют более 1 млн рублей.
Для обновления послеуборочной техники нужна столь же масштабная государственная программа, какая была в 80-х годах. Тогда производилось в год до 5 тысяч зерносушилок. А сейчас, с учетом всей импортной и отечественной продукции, в России появляется только 150-200 сушилок в год. Это очень низкие темпы, критически отстающие от роста машинно-тракторного парка и от валового производства зерновых в России. При отсутствии оборудованных пунктов приемки и обработки зерна возникает «бутылочное горлышко», в котором и застревает собранный урожай.
Сегодня Россия прочно вошла в число мировых экспортеров пшеницы и ячменя. На фоне растущего спроса мирового рынка следует ожидать перехода от простого воспроизводства к расширению посевных площадей и увеличению валовых сборов.
Но вместе с расширением производства нас подстерегают и новые проблемы, закрывать на которые глаза сегодня – значит проиграть в стратегической перспективе на рынке мировых экспортеров сельхозпродукции. Проиграть, в первую очередь, по критерию прибыльности.
Некачественные семена – запланированные убытки следующего года
Общеизвестно, что одним из основных путей увеличения производства зерна является повышение урожайности и снижение потерь на всех стадиях его производства. Урожайность зерновых культур в России, как правило, не превышает в среднем 17-18 ц/га. Одной из причин такой низкой урожайности, по сравнению с другими странами, является проведение сева не качественным по семенным показателям материалом. Плохая просушка и хранение семян – это запланированные убытки будущего года. По официальным данным, в АПК России только около половины высеянных семян соответствует основным категориям РС нового ГОСТ Р 52325-2005. Из-за этого недобор урожая составляет до 15 млн т, что опять-таки равнозначно планируемому экспорту зерна.
Собственный элеватор – это выгодно
Подорожание услуг элеваторов и транспортных расходов подталкивает производителей зерна всё чаще задумываться о возведении собственных элеваторных мощностей. При загрузке от 10-15 тыс. тонн строительство собственных хранилищ в комплексе с зерноочисткой и сушкой становится для хозяйств рентабельным, а себестоимость производства зерна снижается на 30-50%.
Рапс требует доработки
Нельзя не принять в расчёт интенсивное развитие новой отрасли – биоэнергетики. Только за прошедший год площадь под посевами рапса в России выросла в 4 раза и составила 120 тыс. га. Рапс называют культурой 21 века. В перспективе не исключён масштабный переход с дизельного топлива на биотопливо из рапсового масла.
Около 12 млн. тонн рапсового топлива составляет потребность Европы, которую Россия способна обеспечить. Важно не упустить свой шанс и воспользоваться приоритетом, который дают наши посевные площади. Но в первую очередь необходимо решать проблему очистки рапса от сорных примесей, его сушку и хранение. Сегодня непривычная для многих агрокультура поступает на ток в виде вороха. Без сортировки и сушки она не пролежит и ночь – начнет самосогреваться, портиться и превращаться в бетон.
На внутреннем рынке темпы строительства хранилищ и перерабатывающих комплексов резко отстают от роста посевов зерновых, в том числе и посевов рапса. Со временем это создаст острую конкуренцию между производителями семян. Низкие закупочные цены сделают выращивание рапса нерентабельным. Поэтому хозяйствам, делающим ставку на рапс, уже сейчас остро необходимо планировать его первичную переработку и хранение!
Делайте свой комбикорм
Дальнейшее развитие животноводства невозможно без создания полноценной кормовой индустрии. Этой проблеме последние 10-15 лет у нас совсем не уделялось внимание. Слабая кормовая база – основной фактор, который сдерживает производство молока и мяса. Многие хозяйства задумываются о собственных комбикормовых заводах. Оно и понятно: себестоимость комбикормов, производимых на собственных заводах хозяйств на основе покупного зерна, как минимум, на 30% ниже стоимости покупного комбикорма, а на основе собственного зерна – он ещё в 2 раза дешевле!
Доказано, что применение качественных сбалансированных комбикормов не только повышает продуктивность животных на 20-30%, но и 15-20% снижает расход кормов на единицу продукции. А у нас около 70% хозяйств продолжают кормить скот зерном! Отсюда – перерасход кормов и низкая продуктивность, на уровне 30-35% от генетически обусловленной. Кроме снижения продуктивности, дисбаланс витаминов, питательных веществ, недостаток микроэлементов в рационе животных сокращает период продуктивного использования дойных коров с 6-10 лактаций до 2-3. Без сбалансированного кормления импортные коровы могут отправиться на мясо раньше, чем достигнут максимальной продуктивности. Без доступных полнорационных комбикормов сельхозпредприятия опять получат самый дорогой в мире навоз. Только адресные рационы полностью раскрывают генетический потенциал животных и обеспечивают максимальную конверсию корма!
Качество зерна падает
О проблемах недостатка качественного сырья для мукомольно-крупяной промышленности не один год бьет тревогу Российский Союз мукомольных и крупяных предприятий, а о недостаточном уровне качества муки для хлебопечения – Российский союз пекарей.
По данным Института конъюнктуры аграрного рынка, в 2005 году доля зерна 4-го, самого низкого класса составила почти 40%, при этом количество зерна 1-го и 2-го классов неуклонно снижается и сегодня не превышает 1%.
Согласно отчету Роспотребнадзора за 2004 год, из 33 млн тонн обследованной пшеницы и 2,1 млн тонн ржи контроль качества и безопасности не прошли 28% проб пшеницы и 19% ржи.
По данным ВНИИ зерна, зерно продовольственное 3-го класса сейчас соответствует слабой пшенице, имеет клейковину на уровне 23-25% и практически не отличается по качеству и цене от зерна 4-го класса.
Массовой проблемой для хлебопеков стало потемнение российской пшеничной муки. Чтобы придать продукту «товарный вид», некоторые мукомолы прибегают к отбеливанию муки, применяя при этом синтетические вещества, запрещенные к применению в Европе.
Издержки растут быстрее производства
С 2004 по 2005 год объем сельскохозяйственного производства вырос на 3,3%, а издержки возросли на 14,5%. С 2005 по 2006 год объем вырос на 4,3%, а затраты ещё быстрее - на 19%. И этот разрыв в темпах роста только увеличивается.
Имеет ли смысл расширять производство с убытком для себя? Позволит ли себестоимость валового продукта поднять рентабельность его производства? Две этих проблемы – потери и издержки – можно решить только при помощи модернизации техники, внедрения энергосберегающих технологий.
Министр сельского хозяйства РФ Алексей Гордеев на последнем заседании Научно-практического совета по сберегающему земледелию подчеркнул: «Погодные условия не могут быть удачными ежегодно, надо противостоять этим рискам через технологии, которые создают устойчивость. Путь может быть только один: переходить на эффективные энергосберегающие технологии».
И очевидно для каждого из нас – ресурс для бережливого производства на каждой его стадии – это энергосбережение.
В России на данный момент состояние послеуборочной техники характеризуется низким технологическим и техническим уровнем по хранению зерна, ограниченностью материально-технической базы, как у производителей, так и переработчиков. Это приводит к тому, что затраты энергии на производство тонны зерна в 4-5 раз, а затраты труда в 10 раз больше, чем в развитых зернопроизводящих странах.
Оборудование должно потреблять ровно столько энергии, сколько требует технология обработки. А для этого техника должна оптимально соответствовать исходным параметрам сырья, которое обрабатывает.
Что предлагают зарубежные производители?
Сегодня рынок предлагает российским аграриям достаточно широкий выбор техники. Давайте посмотрим на него с позиций эффективности и бережливого производства.
Более 15 иностранных фирм предлагают свои зерносушилки на российском рынке. Однако следует обратить внимание на то, что импортная техника учитывает потребности западного фермера, специфику европейского климата и агротехнологий. Россия для иностранных производителей - всего лишь дополнительный рынок сбыта, и специально для нас адаптировать серийное оборудование никто не станет. Поэтому, покупая импортную технику, мы часто покупаем обман ожиданий.
Сравните качество их зерна и нашего, поступающего с поля сырым, загрязненным. Средний показатель засоренности российского зерна – 15%, в мире – 1-2%. Показатели влажности у нас 22-24%, за рубежом – 19-20%. Это совсем другие параметры обработки и совсем другие энергозатраты на очистку!
Чтобы на импортной технике довести наше зерно до кондиции, требуется несколько циклов. Приходится нарушать поточность эксплуатации линии, тратить энергию, а зерно лишний раз травмировать. Всё это рождает неоправданные потери. Импортная техника, возможно, хороша для европейских условий. Но её приемочные испытания в России никто не проводит и никто не может подтвердить соответствие рекламных параметров реальности.
Методик оценки зарубежных изделий на предмет экологической и пожарной безопасности в России также нет.
Качество кадров, климат, жесткий режим нагрузки – тоже не позволяют рассчитывать на рекламные показатели дорогой импортной техники.
Кроме того, хорошие европейские марки часто представлены в России только продавцом. Гарантийный сервис и поставку запчастей он вам не обеспечит. Пора избавиться от стереотипов и пересмотреть свое отношение к продукции российских машиностроителей!
Российские предприятия достигли многих успехов
Наши предприятия в условиях жесткой конкуренции с Западом последние десятилетия не стояли на месте. Внедрили ноу-хау ведущих разработчиков, адаптировали к новой структуре сельских хозяйств типоразмерные ряды техники, развили сервис и приблизили его к потребителю. Значительно повысилась производительность и экономичность оборудования. Мы можем продолжить смотреть на Запад. Но сегодня стратегически выгодно присмотреться к тому, что появилось рядом с нами за последние 10-15 лет.
Применение современных технологий, машин и зерноперерабатывающего оборудования, внедрение на практике оперативного мониторинга показателей качества зерновых культур, создание эффективной системы информационного обеспечения, анализ состояния производства и управление качеством – вот тот далеко не полный круг задач, который необходимо решить в ближайшее время.
Сохранение урожая – государственная задача
Но одному предприятию или даже группе предприятий решить эту задачу в современных условиях архи сложно, а может и невозможно. Поэтому мы считаем, что для решения этой стратегически важной проблемы должна быть разработана государственная целевая программа, связанная с послеуборочной обработкой и хранением урожая, в которой наряду с производителями зерновых поддержкой государства должны пользоваться и машиностроительные предприятия, производящие современную отечественную технику для послеуборочной подработки зерна.
Кстати
Ближайшая к нам республика Белоруссия демонстрирует пример комплексного подхода к развитию сельского хозяйства и машиностроения. Там на уровне целевой государственной программы решается вопрос технической модернизации послеуборочной обработки зерна. Согласно этой программе, в период до 2010 г. планируется создать в сельскохозяйственных предприятиях 460 новых комплексов послеуборочной обработки. Они будут оснащены современным оборудованием и предназначены для выполнения полного цикла операций: начиная с приемки зернового вороха от комбайнов и заканчивая хранением, приготовлением семян.
Между прочим, планы по сбору зерновых в Белоруссии составляют десятую часть того, что запланировано произвести в России к 2010 году: 10 млн тонн зерна против 100 млн. Соответственно, и потребность в единицах зерноочистительной техники в России на порядок больше.
«Аграрное обозрение», сентябрь-октябрь 2008
